Granülasyon endüstrisinde, ister düz kalıplı pelet makinesi ister halka kalıplı pelet makinesi olsun, çalışma prensibi, malzemeyi yakalamak ve etkili istasyona girmek için basınçlı merdane ile kalıp arasındaki göreceli harekete güvenmektir. Şekil verin ve ardından kesme bıçağıyla gerekli uzunlukta parçacıklar halinde kesin.
Parçacık baskı silindiri kabuğu
Basınç silindiri kabuğu temel olarak bir eksantrik mil, rulmanlar, basınç silindiri şaftının dışında manşonlu bir basınç silindiri kabuğu ve basınç silindiri kabuğunu desteklemek ve sabitlemek için kullanılan bileşenlerden oluşur.
Basınç silindiri malzemeyi kalıp deliğine sıkıştırır ve kalıp deliğinde basınç altında şekillendirir.Baskı rulosunun kaymasını önlemek ve kavrama kuvvetini arttırmak için baskı rulosu ile malzeme arasında belli bir sürtünme kuvvetinin olması gerekir.Bu nedenle baskı silindirinin yüzeyinde sıklıkla sürtünmeyi ve aşınma direncini artıracak önlemler alınır.Basınç silindiri ve kalıbın yapısal parametreleri belirlendiğinde, baskı silindirinin dış yüzeyinin yapısal formu ve boyutu, granülasyon verimliliği ve parçacık kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Basınç silindiri kabuğunun yüzey yapısı
Mevcut parçacık baskı silindirleri için üç yaygın yüzey türü vardır: yivli silindir yüzeyi, kenar contalı yivli silindir yüzeyi ve petek silindiri yüzeyi.
Dişli oluklu tip basınç silindiri iyi bir yuvarlanma performansına sahiptir ve hayvancılık ve kümes hayvanı yemi fabrikalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Bununla birlikte, beslemenin dişli oluktaki kayması nedeniyle, baskı silindiri ve halka kalıbının aşınması çok düzgün değildir ve baskı silindiri ve halka kalıbının her iki ucundaki aşınma daha şiddetlidir.
Kenar sızdırmazlığına sahip dişli oluk tipi basınç silindiri esas olarak sucul malzemelerin üretimi için uygundur.Sudaki malzemeler ekstrüzyon sırasında kaymaya daha yatkındır.Dişli oluğun her iki tarafındaki kenar sızdırmazlığı nedeniyle, besleme ekstrüzyonu sırasında her iki tarafa doğru kaymak kolay değildir, bu da beslemenin daha düzgün dağılımına neden olur.Basınç silindiri ve halka kalıbının aşınması da daha düzgündür, bu da üretilen peletlerin daha tutarlı bir uzunluğa sahip olmasını sağlar.
Petek merdanesinin avantajı, halka kalıbın aşınmasının eşit olması ve üretilen parçacıkların uzunluğunun da nispeten tutarlı olmasıdır.Bununla birlikte, bobinin performansı zayıftır, bu da granülatörün çıktısını etkiler ve gerçek üretimde slot tipinin kullanımı kadar yaygın değildir.
Aşağıda Baoshell basınç silindiri halka kalıpları için 10 tip parçacık makinesi basınç silindirinin bir özeti bulunmaktadır ve son 3 tanesi kesinlikle görmediklerinizdir!
NO.10 Oluk tipi
NO.9 Kapalı oluk tipi
NO.8 Petek tipi
NO.7 Elmas şekilli
NO.6 Eğimli oluk
NO.5 Oluk + petek
NO.4 Kapalı oluk + petek
NO.3 Eğimli oluk + petek
NO.2 Balık kılçığı dalgalanması
NO.1 Yay şeklindeki dalgalanma
ÖZEL MODEL: TUNGSTEN KARBÜR YAKA KABUK
Parçacık makinesinin basınç silindirinin kayması için tedavi yöntemi
Zorlu çalışma ortamı, yüksek çalışma yoğunluğu ve basınç silindiri kabuğunun hızlı aşınma oranı nedeniyle, basınç silindiri parçacık makinesinin hassas bir parçasıdır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir.Üretim uygulaması, üretim malzemelerinin özellikleri değiştiği sürece veya işleme sırasında diğer koşullar değiştiği sürece, parçacık makinesinin basınç silindirinde kayma olayının meydana gelebileceğini göstermiştir.Granülasyon işlemi sırasında baskı silindirinde kayma meydana gelirse lütfen paniğe kapılmayın.Belirli ayrıntılar için lütfen aşağıdaki tekniklere bakın:
Sebep 1: Baskı silindiri ve mil kurulumunun zayıf eşmerkezliliği
Çözüm:
Basınç makarası kovanının bir tarafa sapmasına neden olmaktan kaçınmak için, basınç makarası rulmanlarının kurulumunun makul olup olmadığını kontrol edin.
Sebep 2: Halka kalıbın çan ağzı düz bir şekilde taşlanmıştır, bu da kalıbın malzeme yememesine neden olur
Çözüm:
Kırıcının kelepçelerinin, aktarma tekerleklerinin ve astar halkalarının aşınmasını kontrol edin.
Halka kalıp kurulumunun eşmerkezliliğini 0,3 mm'yi aşmayacak bir hatayla ayarlayın.
Baskı ruloları arasındaki boşluk şu şekilde ayarlanmalıdır: Baskı rulolarının çalışma yüzeyinin yarısı kalıpla birlikte çalışmalı, boşluk ayar çarkı ve kilitleme vidasının da iyi çalışır durumda olması sağlanmalıdır.
Basınç silindiri kaydığında, partikül makinesini uzun süre rölantide bırakmayın ve kendi kendine malzeme boşaltmasını bekleyin.
Kullanılan halka kalıp açıklığının sıkıştırma oranı çok yüksektir, bu da kalıbın yüksek malzeme boşaltma direncine neden olur ve aynı zamanda baskı silindirinin kaymasının nedenlerinden biridir.
Pelet makinesinin malzeme beslemesi yapılmadan gereksiz yere rölantide çalıştırılmasına izin verilmemelidir.
Sebep 3: Basınç makaralı rulman sıkışmış
Çözüm:
Basınç makarası yataklarını değiştirin.
Sebep 4: Basınç silindiri kabuğu yuvarlak değil
Çözüm:
Silindir kabuğunun kalitesi vasıfsız, silindir kabuğunu değiştirin veya onarın.
Basınç silindiri kaydığında, basınç silindirinin uzun süre rölantide sürtünmesini önlemek için zamanında durdurulmalıdır.
Sebep 5: Baskı silindiri milinin bükülmesi veya gevşemesi
Çözüm:
Mili değiştirin veya sıkın ve halka kalıbı ve baskı silindirini değiştirirken basınç silindiri milinin durumunu kontrol edin.
Sebep 6: Baskı silindirinin çalışma yüzeyi, halka kalıbın çalışma yüzeyi ile nispeten yanlış hizalanmıştır (kenar geçişi)
Çözüm:
Basınç makarasının yanlış takılıp takılmadığını kontrol edin ve değiştirin.
Baskı silindirinin eksantrik milinin deforme olup olmadığını kontrol edin.
Parçacık makinesinin ana mil yataklarında veya burçlarında aşınma olup olmadığını kontrol edin.
Sebep 7: Granülatörün mil boşluğu çok büyük
Çözüm:
Granülatörün sıkma açıklığını kontrol edin.
Sebep 8: Halka kalıbın delme oranı düşüktür (%98'den az)
Çözüm:
Kalıp deliğini delmek için tabanca matkabı kullanın veya yağda kaynatın, beslemeden önce öğütün.
Sebep 9: Hammaddeler çok iri ve nem içeriği yüksek
Çözüm:
Nem oranının yaklaşık %15'te kalmasına dikkat edin.Hammaddelerin nem oranının çok yüksek olması durumunda, hammaddelerin halka kalıba girmesinden sonra kalıp tıkanması ve kayma meydana gelecektir.Hammaddelerin nem kontrol aralığı %13-20 arasındadır.
Sebep 10: Yeni kalıbın çok hızlı beslenmesi
Çözüm:
Basınç silindirinin yeterli çekişe sahip olduğundan emin olmak, basınç silindirinin kaymasını önlemek için hızı ayarlayın ve halka kalıbının ve basınç silindirinin aşınmasını derhal kontrol edin.
Gönderim zamanı: Mar-25-2024