Granülasyon endüstrisinde, ister düz kalıp pelet makinesi isterse halka kalıp pelet makinesi olsun, çalışma prensibi, malzemeyi yakalamak ve etkili istasyona girmek, onu şekle sokmak ve ardından kesme bıçağı tarafından gerekli uzunlukta parçacıklara kesmek için basınç silindiri kabuğu ile kalıp arasındaki göreceli harekete güvenmektir.
Parçacık pres silindiri kabuğu
Basınç silindiri gövdesi esas olarak eksantrik mil, rulmanlar, basınç silindiri milinin dışında manşonlu bir basınç silindiri gövdesi ve basınç silindiri gövdesini desteklemek ve sabitlemek için kullanılan bileşenlerden oluşur.
Basınç silindiri gövdesi, malzemeyi kalıp deliğine sıkıştırır ve kalıp deliğinde basınç altında şekillendirir. Basınç silindirinin kaymasını önlemek ve kavrama kuvvetini artırmak için, basınç silindiri ile malzeme arasında belirli bir sürtünme kuvveti olmalıdır. Bu nedenle, basınç silindiri yüzeyinde sürtünme ve aşınma direncini artırmaya yönelik önlemler sıklıkla alınır. Basınç silindiri ve kalıbın yapısal parametreleri belirlenirken, basınç silindirinin dış yüzeyinin yapısal şekli ve boyutu, granülasyon verimliliği ve parçacık kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Basınç silindiri kabuğunun yüzey yapısı
Mevcut partikül pres silindirleri için üç yaygın yüzey tipi vardır: yivli silindir yüzeyi, kenar sızdırmazlıklı yivli silindir yüzeyi ve petek silindir yüzeyi.
Dişli oluk tipi baskı silindiri, iyi yuvarlanma performansına sahiptir ve hayvancılık ve kümes hayvanı yem fabrikalarında yaygın olarak kullanılır. Ancak, yemin dişli oluk içinde kayması nedeniyle baskı silindiri ve halka kalıbının aşınması çok düzgün olmaz ve baskı silindiri ile halka kalıbının her iki ucundaki aşınma daha şiddetli olur.
Kenar sızdırmazlık elemanlı dişli oluklu baskı silindiri, esas olarak su ürünleri üretimi için uygundur. Su ürünleri ekstrüzyon sırasında kaymaya daha yatkındır. Dişli oluğun her iki tarafındaki kenar sızdırmazlık elemanları sayesinde, yem ekstrüzyonu sırasında her iki tarafa doğru kayması kolay olmaz ve bu da yemin daha homojen dağılmasını sağlar. Baskı silindiri ve halka kalıbın aşınması da daha homojendir ve bu da üretilen peletlerin daha tutarlı bir uzunluğa sahip olmasını sağlar.
Petek silindirin avantajı, halka kalıbın aşınmasının homojen olması ve üretilen parçacıkların uzunluğunun da nispeten tutarlı olmasıdır. Ancak, bobinin performansı zayıftır, bu da granülatörün verimini etkiler ve gerçek üretimde slot tipi kullanımı kadar yaygın değildir.
Aşağıda Baoshell basınç silindiri halka kalıpları için 10 tip partikül makinesi basınç silindirinin özeti yer almaktadır ve son 3'ü kesinlikle görmediklerinizdir!
NO.10 Oluk tipi
NO.9 Kapalı oluk tipi
NO.8 Petek tipi
NO.7 Elmas şeklinde
NO.6 Eğimli oluk
NO.5 Oluk+petek
NO.4 Kapalı oluk + petek
NO.3 Eğimli oluk + petek
NO.2 Balık kılçığı dalgalanması
NO.1 Yay şeklindeki dalgalanma
ÖZEL MODEL: TUNGSTEN KARBÜR KORUYUCU KABUK
Partikül makinesinin basınç silindirinin kaymasının tedavi yöntemi
Zorlu çalışma ortamı, yüksek çalışma yoğunluğu ve baskı silindiri gövdesinin hızlı aşınması nedeniyle, baskı silindiri partikül makinesinin hassas bir parçasıdır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir. Üretim uygulamaları, üretim malzemelerinin özellikleri veya işleme sırasında diğer koşullar değiştiği sürece, partikül makinesinin baskı silindirinin kayması olayının meydana gelebileceğini göstermiştir. Granülasyon işlemi sırasında baskı silindirinde kayma olursa, lütfen panik yapmayın. Ayrıntılı bilgi için lütfen aşağıdaki tekniklere bakın:
Sebep 1: Basınç silindiri ve mil montajının zayıf eş merkezliliği
Çözüm:
Basınç silindiri gövdesinin bir tarafa doğru sapmaması için basınç silindiri yataklarının montajının makul olup olmadığını kontrol edin.
Sebep 2: Halka kalıbının çan ağzı düz bir şekilde taşlanmıştır, bu da kalıbın malzemeleri yememesine neden olur
Çözüm:
Granülatörün kelepçelerinin, transmisyon tekerleklerinin ve astar halkalarının aşınmasını kontrol edin.
Halka kalıp montajının eş merkezliliğini 0,3 mm'yi geçmeyecek bir hata ile ayarlayın.
Baskı silindirleri arasındaki boşluk, baskı silindirlerinin çalışma yüzeyinin yarısı kalıpla çalışacak şekilde ayarlanmalı, ayrıca boşluk ayar tekerleği ve kilitleme vidasının da iyi çalışır durumda olması sağlanmalıdır.
Basınç silindiri kaydığında, partikül makinesini uzun süre boşta çalıştırmayın ve malzemenin kendiliğinden boşalmasını bekleyin.
Kullanılan halka kalıp açıklığının sıkıştırma oranı çok yüksektir, bu da kalıbın malzeme boşaltma direncinin yüksek olmasına neden olur ve aynı zamanda baskı silindirinin kaymasının da sebeplerinden biridir.
Pelet makinasının malzeme beslemesi yapılmadan gereksiz yere rölantide çalıştırılmasına izin verilmemelidir.
Sebep 3: Basınç silindiri yatağı sıkışmış
Çözüm:
Basınç makaralı rulmanları değiştirin.
Sebep 4: Basınç silindiri kabuğu yuvarlak değildir
Çözüm:
Silindir gövdesinin kalitesi yetersiz ise silindir gövdesini değiştirin veya tamir ettirin.
Basınç silindiri kaydığında, basınç silindirinin uzun süreli rölantide sürtünmesini önlemek için zamanında durdurulmalıdır.
Sebep 5: Basınç silindiri milinin bükülmesi veya gevşemesi
Çözüm:
Milini değiştirin veya sıkın ve halka kalıbını ve baskı silindirini değiştirirken baskı silindiri milinin durumunu kontrol edin.
Sebep 6: Basınç silindirinin çalışma yüzeyi, halka kalıbının çalışma yüzeyiyle nispeten hizasızdır (kenar geçişi)
Çözüm:
Basınç silindirinin düzgün takılmadığını kontrol edin ve değiştirin.
Basınç silindirinin eksantrik milinin deforme olup olmadığını kontrol edin.
Partikül makinesinin ana mil yataklarında veya burçlarında aşınma olup olmadığını kontrol edin.
Sebep 7: Granülatörün mil boşluğu çok büyüktür
Çözüm:
Granülatörün sıkma boşluğunu kontrol edin.
Sebep 8: Halka kalıbının delme oranı düşüktür (%98'den az)
Çözüm:
Kalıp deliğini delmek için tabanca matkabı kullanın veya yağda kaynatın, beslemeden önce öğütün.
Sebep 9: Hammaddeler çok kaba ve yüksek nem içeriğine sahip
Çözüm:
Yaklaşık %15 nem oranının korunmasına dikkat edin. Hammaddelerin nem oranı çok yüksekse, hammaddeler halka kalıba girdikten sonra kalıp tıkanıklığı ve kayma meydana gelir. Hammaddelerin nem kontrol aralığı %13-20 arasındadır.
Sebep 10: Yeni kalıp çok hızlı besleniyor
Çözüm:
Basınç silindirinin yeterli çekişe sahip olduğundan emin olmak için hızı ayarlayın, basınç silindirinin kaymasını önleyin ve halka kalıbının ve basınç silindirinin aşınmasını derhal kontrol edin.
Gönderi zamanı: 25 Mart 2024