Granülasyon endüstrisinde, ister düz kalıplı pelet makinesi ister halka kalıplı pelet makinesi olsun, çalışma prensibi, malzemeyi kavramak ve etkili istasyona sokmak için basınç silindiri kabuğu ile kalıp arasındaki göreceli harekete dayanır, malzemeyi şekillendirir ve ardından kesme bıçağı ile istenen uzunlukta parçacıklara ayırır.
Parçacık pres silindiri kabuğu
Basınç silindiri gövdesi esas olarak eksantrik bir şaft, rulmanlar, basınç silindiri şaftının dışına yerleştirilmiş bir basınç silindiri gövdesi ve basınç silindiri gövdesini desteklemek ve sabitlemek için kullanılan bileşenlerden oluşur.
Basınç silindiri, malzemeyi kalıp deliğine sıkıştırır ve kalıp deliğinde basınç altında şekillendirir. Basınç silindirinin kaymasını önlemek ve kavrama kuvvetini artırmak için, basınç silindiri ile malzeme arasında belirli bir sürtünme kuvveti olmalıdır. Bu nedenle, basınç silindirinin yüzeyinde sürtünmeyi ve aşınma direncini artırmaya yönelik önlemler sıklıkla alınır. Basınç silindiri ve kalıbın yapısal parametreleri belirlenirken, basınç silindirinin dış yüzeyinin yapısal şekli ve boyutu, granülasyon verimliliği ve partikül kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Basınç silindiri kabuğunun yüzey yapısı
Mevcut partikül pres silindirleri için üç yaygın yüzey tipi vardır: oluklu silindir yüzeyi, kenar sızdırmazlığı olan oluklu silindir yüzeyi ve petek silindir yüzeyi.
Dişli oluklu tip baskı silindiri iyi yuvarlanma performansına sahiptir ve hayvancılık ve kümes hayvanı yem fabrikalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, yemin dişli olukta kayması nedeniyle, baskı silindiri ve halka kalıbının aşınması çok düzgün değildir ve baskı silindiri ile halka kalıbının her iki ucundaki aşınma daha şiddetlidir.
Kenar sızdırmazlığına sahip dişli oluklu tip basınç silindiri, esas olarak su ürünlerinin üretimi için uygundur. Su ürünleri ekstrüzyon sırasında kaymaya daha yatkındır. Dişli oluğun her iki tarafındaki kenar sızdırmazlığı sayesinde, besleme ekstrüzyonu sırasında her iki tarafa doğru kayma kolaylaşmaz, bu da beslemenin daha homojen bir şekilde dağılmasını sağlar. Basınç silindirinin ve halka kalıbının aşınması da daha homojen olur, bu da üretilen peletlerin daha tutarlı bir uzunluğa sahip olmasını sağlar.
Petek yapılı silindirin avantajı, halka kalıbının aşınmasının homojen olması ve üretilen parçacıkların uzunluğunun da nispeten tutarlı olmasıdır. Bununla birlikte, bobinin performansı zayıftır, bu da granülatörün çıktısını etkiler ve gerçek üretimde oluklu tipin kullanımı kadar yaygın değildir.
Aşağıda, Baoshell basınçlı silindir halka kalıpları için 10 çeşit partikül makinesi basınçlı silindirinin bir özeti bulunmaktadır ve son 3 tanesini kesinlikle daha önce görmemişsinizdir!
NO.10 Oluklu tip
NO.9 Kapalı oluk tipi
8 Numaralı Petek Tipi
NO.7 Elmas şeklinde
NO.6 Eğimli oluk
NO.5 Oluk+petek
NO.4 Kapalı oluk + petek
NO.3 Eğimli oluk + petek
2 Numaralı Balık Kılçığı Dalgalanması
NO.1 Yay şeklinde dalgalanma
ÖZEL MODEL: TUNGSTEN KARBÜR YAKA GÖVDESİ
Parçacık makinesinin basınç silindirinin kaymasının giderilmesi yöntemi
Zorlu çalışma ortamı, yüksek çalışma yoğunluğu ve baskı silindiri kabuğunun hızlı aşınma oranı nedeniyle, baskı silindiri partikül makinesinin hassas bir parçasıdır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir. Üretim uygulamaları, üretim malzemelerinin özelliklerinde veya işlem sırasında diğer koşullarda bir değişiklik olması durumunda, partikül makinesinin baskı silindirinin kayması olayının meydana gelebileceğini göstermiştir. Granülasyon işlemi sırasında baskı silindirinde kayma meydana gelirse, lütfen panik yapmayın. Ayrıntılı bilgi için lütfen aşağıdaki tekniklere bakın:
1. Sebep: Baskı silindiri ve mil montajının yetersiz eşmerkezliliği
Çözüm:
Basınç silindiri gövdesinin bir tarafa doğru kaymasını önlemek için basınç silindiri rulmanlarının montajının uygun olup olmadığını kontrol edin.
2. Sebep: Yüzük kalıbının çan ağzı düzleştirilmiştir, bu da kalıbın malzemeleri yememesine neden olur.
Çözüm:
Granülatörün kelepçelerinin, tahrik tekerleklerinin ve astar halkalarının aşınmasını kontrol edin.
Halka kalıbının montajındaki eşmerkezliliği, 0,3 mm'yi geçmeyecek bir hata payıyla ayarlayın.
Basınç silindirleri arasındaki boşluk şu şekilde ayarlanmalıdır: basınç silindirlerinin çalışma yüzeyinin yarısı kalıpla temas edecek şekilde ayarlanmalı ve boşluk ayarlama tekerleği ile kilitleme vidasının da iyi çalışır durumda olduğundan emin olunmalıdır.
Basınç silindiri kaydığında, partikül makinesinin uzun süre boşta çalışmasına izin vermeyin ve malzemenin kendiliğinden boşalmasını bekleyin.
Kullanılan halka kalıp açıklığının sıkıştırma oranı çok yüksek olduğundan, kalıbın malzeme boşaltma direnci yüksektir ve bu da baskı silindirinin kaymasının nedenlerinden biridir.
Pelet makinesinin malzeme beslemesi yapılmadan gereksiz yere boşta kalmasına izin verilmemelidir.
3. Sebep: Basınç silindiri yatağı sıkışmış.
Çözüm:
Basınçlı rulman yataklarını değiştirin.
4. Sebep: Basınç silindirinin gövdesi yuvarlak değil.
Çözüm:
Silindir gövdesinin kalitesi yetersiz, silindir gövdesini değiştirin veya onarın.
Basınç silindiri kaydığında, basınç silindirinin uzun süreli boşta sürtünmesini önlemek için zamanında durdurulmalıdır.
5. Sebep: Basınç silindiri milinin bükülmesi veya gevşemesi
Çözüm:
Halka kalıbı ve baskı silindirini değiştirirken mili değiştirin veya sıkın ve baskı silindiri milinin durumunu kontrol edin.
6. Sebep: Basınç silindirinin çalışma yüzeyi, halka kalıbının çalışma yüzeyiyle nispeten hizasızdır (kenar kesişmesi).
Çözüm:
Basınç silindirinin yanlış takılıp takılmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.
Basınç silindirinin eksantrik milinin deforme olup olmadığını kontrol edin.
Parçacık makinesinin ana mil yataklarında veya burçlarında aşınma olup olmadığını kontrol edin.
7. Sebep: Granülatörün mil boşluğu çok büyük.
Çözüm:
Granülatörün sıkma boşluğunu kontrol edin.
8. Sebep: Yüzük kalıbının delme oranı düşüktür (%98'den az).
Çözüm:
Kalıp deliğinden delmek için tabanca matkap kullanın veya beslemeden önce yağda kaynatın ve öğütün.
9. Sebep: Hammaddeler çok kaba ve yüksek nem içeriğine sahip.
Çözüm:
Nem oranının yaklaşık %15 civarında tutulmasına dikkat edin. Hammaddenin nem oranı çok yüksek olursa, hammadde halka kalıba girdikten sonra kalıp tıkanması ve kayma meydana gelir. Hammaddenin nem kontrol aralığı %13-20 arasındadır.
10. Sebep: Yeni küf çok hızlı besleniyor
Çözüm:
Basınç silindirinin yeterli çekiş gücüne sahip olmasını sağlamak için hızı ayarlayın, basınç silindirinin kaymasını önleyin ve halka kalıbının ve basınç silindirinin aşınmasını derhal kontrol edin.
Yayın tarihi: 25 Mart 2024