Zayıf su direnci, pürüzlü yüzey, yüksek toz içeriği ve eşit olmayan uzunluk?Su ürünleri yemi üretiminde yaygın sorunlar ve iyileştirme önlemleri
Günlük su yemi üretimimizde çeşitli yönlerden sorunlarla karşılaşıyoruz.İşte herkesle tartışabileceğiniz bazı örnekler:
1. Formül
1. Balık yeminin formül yapısında, ham liflere ait olan kolza tohumu küspesi, pamuk küspesi vb. gibi daha fazla çeşitte küspe hammaddesi vardır.Bazı yağ fabrikaları ileri teknolojiye sahiptir ve yağ temelde çok az içerikle kuru olarak kızartılır.Üstelik bu tür hammaddeler üretimde kolayca emilemezler ve bu da granülasyon üzerinde çok fazla etkiye sahiptir.Ayrıca pamuk küspesinin ezilmesi zordur, bu da verimliliği etkiler.
2. Çözüm: Kolza küspesi kullanımı artırıldı ve formüle pirinç kepeği gibi kaliteli yerel malzemeler eklendi.Ayrıca formülün yaklaşık %5-8'ini oluşturan buğday da eklenmiştir.Düzenleme sayesinde 2009'daki granülasyon etkisi nispeten idealdir ve ton başına verim de artmıştır.2,5 mm'lik parçacıklar ise geçmişe göre yaklaşık 2 tonluk bir artışla 8-9 ton arasındadır.Parçacıkların görünümü de önemli ölçüde iyileşti.
Ayrıca pamuk tohumu küspesinin ezilme verimliliğini arttırmak için, ezmeden önce pamuk tohumu küspesi ile kolza tohumu küspesini 2:1 oranında karıştırdık.İyileşmeden sonra kırma hızı temel olarak kolza tohumu küspesinin kırma hızıyla aynı seviyeye geldi.
2. Parçacıkların düzgün olmayan yüzeyi
1. Bitmiş ürünün görünümü üzerinde büyük etkisi vardır ve suya eklendiğinde çökmeye eğilimlidir ve kullanım oranı düşüktür.Bunun ana nedeni:
(1) Hammaddeler çok kaba ezilir ve temperleme işlemi sırasında tam olarak olgunlaşıp yumuşamazlar ve kalıp deliklerinden geçerken diğer hammaddelerle iyi bir şekilde birleştirilemezler.
(2) Ham lif içeriği yüksek balık yemi formüllerinde, tavlama işlemi sırasında ham maddede buhar kabarcıklarının bulunması nedeniyle, partikül sıkıştırma sırasında kalıp içi ve dışı arasındaki basınç farkından dolayı bu kabarcıklar patlar, parçacıkların düzgün olmayan yüzeyi ile sonuçlanır.
2. İşleme önlemleri:
(1) Kırma işlemini uygun şekilde kontrol edin
Şu anda balık yemi üretiminde firmamız dökme hammadde olarak 1,2 mm elek mikro tozunu kullanmaktadır.Kırma inceliğini sağlamak için eleğin kullanım sıklığını ve çekicin aşınma derecesini kontrol ediyoruz.
(2) Buhar basıncını kontrol edin
Formüle göre, üretim sırasında buhar basıncını makul bir şekilde, genellikle 0,2 civarında olacak şekilde ayarlayın.Balık yemi formülünde iri lifli hammaddelerin fazla miktarda bulunması nedeniyle, yüksek kalitede buhar ve makul bir tavlama süresi gerekmektedir.
3. Parçacıkların suya karşı zayıf direnci
1. Bu tür problem günlük üretimimizde en yaygın olanıdır ve genel olarak aşağıdaki faktörlerle ilişkilidir:
(1) Kısa tavlama süresi ve düşük tavlama sıcaklığı, eşit olmayan veya yetersiz tavlama, düşük olgunlaşma derecesi ve yetersiz nem ile sonuçlanır.
(2) Nişasta gibi yetersiz yapışkan malzeme.
(3) Halka kalıbın sıkıştırma oranı çok düşük.
(4) Formüldeki yağ içeriği ve ham lif hammaddelerinin oranı çok yüksektir.
(5) Kırma parçacık boyutu faktörü.
2. İşleme önlemleri:
(1) Buhar kalitesini artırın, regülatörün bıçak açısını ayarlayın, tavlama süresini uzatın ve hammaddelerin nem içeriğini uygun şekilde artırın.
(2) Formülü ayarlayın, nişasta hammaddelerini uygun şekilde artırın ve yağ ve ham lif hammaddelerinin oranını azaltın.
(3) Gerekirse yapıştırıcı ekleyin.(Sodyum bazlı bentonit bulamacı)
(4) Sıkıştırma oranını iyileştirinhalka kalıp
(5) İyice kırmanın inceliğini kontrol edin
4. Parçacıklarda aşırı toz içeriği
1. Soğuduktan sonra ve elemeden önce genel pelet yeminin görünmesini sağlamak zordur.Müşteriler peletlerde daha fazla ince kül ve toz bulunduğunu bildirdi.Yukarıdaki analize dayanarak bunun birkaç nedeni olduğunu düşünüyorum:
A. Parçacık yüzeyi pürüzsüz değildir, kesi düzgün değildir ve parçacıklar gevşektir ve toz oluşumuna yatkındır;
B. Derecelendirme eleği ile eksik eleme, tıkanmış elek ağı, lastik topların aşırı aşınması, uyumsuz elek ağ açıklığı vb.;
C. Bitmiş ürün deposunda çok fazla ince kül kalıntısı var ve temizleme işlemi tam değil;
D. Paketleme ve tartım sırasında tozun alınmasında gizli tehlikeler vardır;
İşleme önlemleri:
A. Formül yapısını optimize edin, halka kalıbını makul şekilde seçin ve sıkıştırma oranını iyi kontrol edin.
B. Granülasyon işlemi sırasında, ham maddeleri tamamen olgunlaştırmak ve yumuşatmak için tavlama süresini, besleme miktarını ve granülasyon sıcaklığını kontrol edin.
C. Parçacık kesitinin düzgün olduğundan emin olun ve çelik şeritten yapılmış yumuşak bir kesme bıçağı kullanın.
D. Notlandırma ekranını ayarlayın ve bakımını yapın ve makul bir ekran yapılandırması kullanın.
E. Bitmiş ürün deposunda ikincil eleme teknolojisinin kullanılması, toz içerik oranını büyük ölçüde azaltabilir.
F. Bitmiş ürün deposunun ve devresinin zamanında temizlenmesi gerekir.Ayrıca paketleme ve toz giderme cihazının da iyileştirilmesi gerekiyor.Toz giderme için negatif basınç kullanmak en iyisidir ki bu daha idealdir.Özellikle paketleme işlemi sırasında paketleme çalışanı düzenli olarak paketleme kantarının tampon haznesine vurarak tozu temizlemelidir..
5. Parçacık uzunluğu değişir
1. Günlük üretimde özellikle 420 üzeri modellerde kontrol konusunda sıklıkla zorluklarla karşılaşıyoruz. Bunun nedenleri kabaca şu şekilde özetlenebilir:
(1) Granülasyon için besleme miktarı eşit değildir ve tavlama etkisi büyük ölçüde dalgalanır.
(2) Kalıp silindirleri arasında tutarsız boşluk veya halka kalıp ile baskı silindirlerinin ciddi şekilde aşınması.
(3) Halka kalıbın eksenel yönü boyunca her iki uçtaki boşaltma hızı ortadakinden daha düşüktür.
(4) Halka kalıbın basınç düşürücü deliği çok büyük ve açılma hızı çok yüksek.
(5) Kesici bıçağın konumu ve açısı makul değil.
(6) Granülasyon sıcaklığı.
(7) Halka şekilli kesme bıçağının türü ve etkili yüksekliği (bıçak genişliği, genişliği) etkilidir.
(8) Aynı zamanda, ham maddelerin sıkıştırma odası içindeki dağılımı eşit değildir.
2. Yem ve peletlerin kalitesi genellikle iç ve dış kalitelerine göre analiz edilir.Üretim sistemi olarak yem peletlerinin dış kalitesiyle ilgili şeylere daha çok maruz kalıyoruz.Üretim açısından bakıldığında su yemi peletlerinin kalitesini etkileyen faktörler kabaca şu şekilde özetlenebilir:
(1) Formüllerin tasarımı ve organizasyonu, toplamın yaklaşık %40'ını oluşturan suda yaşayan yem peletlerinin kalitesi üzerinde doğrudan etkiye sahiptir;
(2) Ezilme yoğunluğu ve parçacık boyutunun tekdüzeliği;
(3) Halka kalıbın çapı, sıkıştırma oranı ve doğrusal hızı, parçacıkların uzunluğu ve çapı üzerinde etkiye sahiptir;
(4) Halka kalıbın sıkıştırma oranı, doğrusal hızı, söndürme ve temperleme etkisi ve kesme bıçağının parçacıkların uzunluğu üzerindeki etkisi;
(5) Hammaddelerin nem içeriği, temperleme etkisi, soğutma ve kurutma, bitmiş ürünlerin nem içeriği ve görünümü üzerinde etkiye sahiptir;
(6) Ekipmanın kendisi, proses faktörleri ve söndürme ve temperleme etkileri, partikül tozu içeriği üzerinde etkiye sahiptir;
3. İşleme önlemleri:
(1) Kumaş kazıyıcının uzunluğunu, genişliğini ve açısını ayarlayın ve aşınmış kazıyıcıyı değiştirin.
(2) Küçük besleme miktarı nedeniyle kesme bıçağının konumunu üretimin başında ve sonuna doğru zamanında ayarlamaya dikkat edin.
(3) Üretim süreci sırasında sabit besleme hızı ve buhar beslemesi sağlayın.Buhar basıncı düşükse ve sıcaklık yükselemiyorsa zamanında ayarlanmalı veya durdurulmalıdır.
(4) Aradaki boşluğu makul şekilde ayarlayın.silindir kabuğu.Yeni kalıbı yeni merdanelerle takip edin ve baskı merdanesi ile halka kalıbın aşınma nedeniyle oluşan düz olmayan yüzeyini derhal onarın.
(5) Halka kalıbın kılavuz deliğini onarın ve tıkalı kalıp deliğini derhal temizleyin.
(6) Halka kalıbı sipariş ederken, orijinal halka kalıbın eksenel yönünün her iki ucundaki üç sıra deliğin sıkıştırma oranı ortadakinden 1-2 mm daha küçük olabilir.
(7) Mümkün olduğunca keskin bir kenar sağlamak için kalınlığı 0,5-1 mm arasında kontrol edilen yumuşak bir kesme bıçağı kullanın, böylece halka kalıp ile baskı silindiri arasındaki iç içe geçme hattında olur.
(8) Halka kalıbın eşmerkezli olduğundan emin olun, granülatörün mil açıklığını düzenli olarak kontrol edin ve gerekirse ayarlayın.
6, Özet Kontrol noktaları:
1. Öğütme: Öğütmenin inceliği, spesifikasyon gerekliliklerine göre kontrol edilmelidir.
2. Karıştırma: Uygun karıştırma miktarını, karıştırma süresini, nem içeriğini ve sıcaklığı sağlamak için hammadde karışımının homojenliği kontrol edilmelidir.
3. Olgunlaşma: Şişirme makinesinin basıncı, sıcaklığı ve nemi kontrol edilmelidir
Tanecikli malzemenin boyutu ve şekli: Sıkıştırma kalıplarının ve kesici bıçakların özelliklerine uygun olarak seçilmelidir.
5. Bitmiş yemin su içeriği: Kurutma ve soğuma süresi ve sıcaklığının sağlanması gerekir.
6. Yağ püskürtme: Yağ püskürtme miktarının, nozüllerin sayısının ve yağın kalitesinin kesin olarak kontrol edilmesi gerekir.
7. Eleme: Malzemenin özelliğine göre elek boyutunu seçiniz.
Gönderim zamanı: 30 Kasım 2023