Kötü su direnci, düzensiz yüzey, yüksek toz içeriği ve eşit olmayan uzunluk? Su üretiminde yaygın sorunlar ve iyileştirme önlemleri
Günlük su yemi üretimimizde, çeşitli yönlerden bazı sorunlarla karşılaştık. İşte aşağıdaki gibi herkesle tartışılması gereken bazı örnekler:
1 、 Formül
1. Balık yeminin formül yapısında, ham life ait olan kolza yemeği, pamuk yemeği vb. Gibi daha fazla yemek hammaddesi türü vardır. Bazı petrol fabrikaları ileri teknolojiye sahiptir ve yağ temelde çok az içerikle kuru kızarmıştır. Ayrıca, bu tür hammaddeler, granülasyon üzerinde çok fazla etkisi olan üretimde kolayca emici değildir. Buna ek olarak, pamuk yemeğinin ezilmesi zordur, bu da verimliliği etkiler.
2. Çözüm: Tecavüz tohumu kek kullanımı artmıştır ve formüle pirinç kepeği gibi yüksek kaliteli yerel bileşenler eklenmiştir. Ek olarak, formülün yaklaşık% 5-8'ini oluşturan buğday eklenmiştir. Ayarlama yoluyla, 2009'daki granülasyon etkisi nispeten idealdir ve ton başına verim de artmıştır. 2,5 mm'lik parçacıklar 8-9 ton arasındadır ve geçmişe kıyasla yaklaşık 2 ton arasındadır. Parçacıkların görünümü de önemli ölçüde iyileşmiştir.
Buna ek olarak, pamuk tohumu yemeğinin verimliliğini artırmak için, ezilmeden önce 2: 1 oranında pamuk tohumu yemeği ve kolza tohumu yemeği karıştırdık. İyileşmeden sonra, kırma hızı temel olarak kolza tohumu yemeğinin kırma hızı ile eşitti.
2 、 Parçacıkların eşit olmayan yüzeyi
1. Bitmiş ürünün görünümü üzerinde büyük bir etkisi vardır ve suya eklendiğinde çökmeye eğilimlidir ve düşük kullanım oranına sahiptir. Bunun ana nedeni:
(1) Hammaddeler çok kaba ezilir ve tavlama işlemi sırasında tam olarak olgunlaşmaz ve yumuşatılmaz ve kalıp deliklerinden geçerken diğer hammaddelerle iyi birleştirilemez.
(2) Hammaddede, tavlama işlemi sırasında hammaddede buhar kabarcıklarının varlığı nedeniyle, yüksek bir ham lif içeriğine sahip balık besleme formülünde, bu kabarcıklar parçacık sıkıştırma sırasında kalıp arasındaki basınç farkı nedeniyle parçacıkların eşit olmayan yüzeyine neden olur.
2. İşleme Tedbirleri:
(1) Ezme işlemini düzgün bir şekilde kontrol edin
Şu anda, balık yemi üretirken, şirketimiz dökme hammadde olarak 1.2mm elek mikro tozu kullanıyor. Ezme inceliğini sağlamak için elek kullanım sıklığını ve çekiçin aşınma derecesini kontrol ediyoruz.
(2) Buhar basıncını kontrol edin
Formüle göre, üretim sırasında buhar basıncını makul olarak ayarlayın, genellikle yaklaşık 0.2 civarında kontrol edin. Balık yemi formülündeki büyük miktarda kaba elyaf hammaddesi nedeniyle, yüksek kaliteli buhar ve makul temsülleme süresi gereklidir.
3 、 Parçacıkların zayıf su direnci
1. Bu tür bir sorun, günlük üretimimizde genellikle aşağıdaki faktörlerle ilgili en yaygın olanıdır:
(1) Kısa tavlama süresi ve düşük tavlama sıcaklığı, eşit olmayan veya yetersiz tavlama, düşük olgunlaşma derecesi ve yetersiz nem ile sonuçlanır.
(2) Nişasta gibi yetersiz yapışkan malzemeler.
(3) Halka kalıbının sıkıştırma oranı çok düşüktür.
(4) Yağ içeriği ve formüldeki ham fiber hammaddelerin oranı çok yüksektir.
(5) Parçacık boyutu faktörü.
2. İşleme Tedbirleri:
(1) Buhar kalitesini iyileştirin, regülatörün bıçak açısını ayarlayın, tavlama süresini uzatın ve hammaddelerin nem içeriğini uygun şekilde arttırın.
(2) Formülü ayarlayın, nişasta hammaddesini uygun şekilde artırın ve yağ ve ham lifli hammaddelerin oranını azaltın.
(3) Gerekirse yapıştırıcı ekleyin. (Sodyum bazlı bentonit bulamaç)
(4) Sıkıştırma oranını iyileştirinYüzük ölmek
(5) iyi ezmenin inceliğini kontrol edin
4 、 Parçacıklarda aşırı toz içeriği
1. Soğutmadan sonra ve taramadan önce genel pelet beslemesinin görünmesini sağlamak zordur. Müşteriler, peletlerde daha fazla kül ve toz olduğunu bildirmişlerdir. Yukarıdaki analize dayanarak, bunun birkaç nedeni olduğunu düşünüyorum:
A. Partikül yüzeyi pürüzsüz değildir, insizyon temiz değildir ve parçacıklar gevşek ve toz üretimine eğilimlidir;
B. derecelendirme ekranı, tıkalı ekran örgüsü, kauçuk topların şiddetli aşınması, uyumsuz ekran ağ açıklığı vb.
C. Bitmiş ürün deposunda çok fazla ince kül kalıntısı vardır ve açıklık kapsamlı değildir;
D. Ambalaj ve tartım sırasında toz çıkarmada gizli tehlikeler vardır;
İşlem Önlemleri:
A. Formül yapısını optimize edin, halka kalıpını makul bir şekilde seçin ve sıkıştırma oranını iyi kontrol edin.
B. Granülasyon işlemi sırasında, hammaddeleri tamamen olgunlaştırmak ve yumuşatmak için tavlama süresini, beslenme miktarını ve granülasyon sıcaklığını kontrol edin.
C. Partikül kesitinin temiz olduğundan emin olun ve çelik şeritten yapılmış yumuşak bir bıçak kullanın.
D. derecelendirme ekranını ayarlayın ve bakımını yapın ve makul bir ekran yapılandırması kullanın.
E. Bitmiş ürün deposu altında ikincil tarama teknolojisinin kullanılması toz içeriği oranını büyük ölçüde azaltabilir.
F. Bitmiş ürün depo ve devresini zamanında temizlemek gerekir. Ayrıca, ambalaj ve toz çıkarma cihazını geliştirmek gerekir. Toz çıkarma için negatif basınç kullanmak en iyisidir, bu daha idealdir. Özellikle ambalaj işlemi sırasında, ambalaj işçisi, paketleme ölçeğinin tampon haznesinden tozu düzenli olarak çalmalı ve temizlemeli.
5 、 Parçacık uzunluğu değişir
1. Günlük üretimde, özellikle 420'nin üzerindeki modeller için sıklıkla kontrolün zorluklarıyla karşılaşırız. Bunun nedenleri kabaca aşağıdaki gibi özetlenir:
(1) Granülasyon için beslenme miktarı eşit değildir ve temperleme etkisi büyük ölçüde dalgalanır.
(2) Kalıp silindirleri arasındaki tutarsız boşluk veya halka kalıbının ve basınç silindirlerinin şiddetli aşınması.
(3) Halka kalıbın eksenel yönü boyunca, her iki uçtaki deşarj hızı ortadakinden daha düşüktür.
(4) Halka kalıbının basınç azaltma deliği çok büyüktür ve açılış hızı çok yüksektir.
(5) Kesme bıçağının konumu ve açısı mantıksızdır.
(6) Granülasyon sıcaklığı.
(7) Halka kalıp kesme bıçağının tip ve etkili yüksekliği (bıçak genişliği, genişliği) bir etkiye sahiptir.
(8) Aynı zamanda, hammaddelerin sıkıştırma odası içindeki dağılımı eşit değildir.
2. Yem ve peletlerin kalitesi genellikle iç ve dış niteliklerine göre analiz edilir. Bir üretim sistemi olarak, yem peletlerinin dış kalitesi ile ilgili şeylere daha fazla maruz kalıyoruz. Üretim perspektifinden bakıldığında, suda besleme peletlerinin kalitesini etkileyen faktörler kabaca aşağıdaki gibi özetlenebilir:
(1) formüllerin tasarımı ve organizasyonu, toplamın yaklaşık% 40'ını oluşturan suda besleme peletlerinin kalitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir;
(2) ezilme yoğunluğu ve parçacık boyutunun tekdüzeliği;
(3) halka kalıbının çapı, sıkıştırma oranı ve doğrusal hızı, parçacıkların uzunluğu ve çapı üzerinde bir etkiye sahiptir;
(4) sıkıştırma oranı, doğrusal hız, halka kalıbının söndürme ve tavlama etkisi ve kesme bıçağının parçacıkların uzunluğu üzerindeki etkisi;
(5) Hammaddelerin nem içeriği, temperleme etkisi, soğutma ve kurutma, bitmiş ürünlerin nem içeriği ve görünümü üzerinde bir etkiye sahiptir;
(6) Ekipmanın kendisi, proses faktörleri ve söndürme ve temperleme etkileri, parçacık tozu içeriği üzerinde bir etkiye sahiptir;
3. İşleme Tedbirleri:
(1) Kumaş kazıyıcının uzunluğunu, genişliğini ve açısını ayarlayın ve yıpranmış kazıyıcıyı değiştirin.
(2) Küçük beslenme miktarı nedeniyle kesme bıçağının konumunu başında ve üretimin sonuna yakın bir şekilde ayarlamaya dikkat edin.
(3) Üretim sürecinde kararlı besleme hızı ve buhar temini sağlayın. Buhar basıncı düşükse ve sıcaklık yükselemezse, zamanında ayarlanmalı veya durdurulmalıdır.
(4) arasındaki boşluğu makul bir şekilde ayarlayınsilindir kabuğu. Yeni silindirlerle yeni kalıbı takip edin ve basınç silindirinin ve halka kalıbının düzensiz yüzeyini aşınma nedeniyle derhal onarın.
(5) Halka kalıbının kılavuz deliğini onarın ve engellenen kalıp deliğini derhal temizleyin.
(6) Halka kalıbı sipariş ederken, orijinal halka kalıbının eksenel yönünün her iki ucundaki üç delikli delik oranı ortadakinden 1-2 mm daha küçük olabilir.
(7) Mümkün olduğunca keskin bir kenar sağlamak için 0,5-1mm arasında bir kalınlık kontrollü yumuşak bir kesme bıçağı kullanın, böylece halka kalıbı ve basınç silindiri arasındaki ağ çizgisinde.
(8) Halka kalıbının eşmerkezliliğini sağlayın, granülatörün iş mili boşluğunu düzenli olarak kontrol edin ve gerekirse ayarlayın.
6 、 Özet Kontrol Noktaları:
1. Taşlama: Taşlamanın inceliği, spesifikasyon gereksinimlerine göre kontrol edilmelidir.
2. Karıştırma: Hammadde karıştırmanın homojenliği, uygun karıştırma miktarını, karıştırma süresini, nem içeriğini ve sıcaklığı sağlamak için kontrol edilmelidir.
3. Olgunlaşma: Püskürtme makinesinin basıncı, sıcaklığı ve nemi kontrol edilmelidir
Parçacık malzemesinin boyutu ve şekli: Sıkıştırma kalıplarının ve kesme bıçaklarının uygun özellikleri seçilmelidir.
5. Bitmiş beslemenin su içeriği: Kurutma ve soğutma süresinin ve sıcaklığın sağlamak gerekir.
6. Yağ püskürtme: Yağ püskürtme kesin miktarını, nozul sayısını ve yağın kalitesini kontrol etmek gerekir.
7. Tarama: Malzemenin özelliklerine göre elek boyutunu seçin.
Gönderme Zamanı: 30 Kasım-2023