Suya karşı düşük direnç, düzensiz yüzey, yüksek toz içeriği ve düzensiz uzunluk? Su ürünleri yem üretiminde sık karşılaşılan sorunlar ve iyileştirme önlemleri.
Su ürünleri yemi üretimimizde günlük olarak çeşitli açılardan bazı sorunlarla karşılaştık. İşte herkesle tartışmak üzere bazı örnekler:
1、 Formül
1. Balık yeminin formül yapısında, ham lif kategorisine giren kolza küspesi, pamuk küspesi vb. gibi daha fazla çeşit yem hammaddesi bulunmaktadır. Bazı yağ fabrikaları gelişmiş teknolojiye sahiptir ve yağ esasen çok az miktarda kuru olarak kızartılır. Dahası, bu tür hammaddeler üretimde kolayca emilmez, bu da granülasyonu büyük ölçüde etkiler. Ayrıca, pamuk küspesinin ezilmesi zordur, bu da verimliliği etkiler.
2. Çözüm: Kolza küspesi kullanımı artırılmış ve formüle pirinç kepeği gibi yüksek kaliteli yerel malzemeler eklenmiştir. Ayrıca, formülün yaklaşık %5-8'ini oluşturan buğday da eklenmiştir. Yapılan ayarlamalar sayesinde, 2009 yılında granülasyon etkisi nispeten ideal seviyeye ulaşmış ve ton başına verim de artmıştır. 2,5 mm'lik partiküller 8-9 ton arasında olup, geçmişe kıyasla yaklaşık 2 tonluk bir artış göstermiştir. Partiküllerin görünümü de önemli ölçüde iyileşmiştir.
Ayrıca, pamuk tohumu küspesinin öğütme verimliliğini artırmak için, öğütme işleminden önce pamuk tohumu küspesi ve kolza tohumu küspesini 2:1 oranında karıştırdık. Bu iyileştirmenin ardından, öğütme hızı temelde kolza tohumu küspesinin öğütme hızıyla aynı seviyeye geldi.
2. Parçacıkların düzensiz yüzeyi
1. Son ürünün görünümünü büyük ölçüde etkiler ve suya eklendiğinde çökmeye eğilimlidir ve kullanım oranı düşüktür. Bunun başlıca nedeni şudur:
(1) Hammaddeler çok iri öğütülmüş olup, temperleme işlemi sırasında tam olarak olgunlaşmamış ve yumuşamamış, kalıp deliklerinden geçerken diğer hammaddelerle iyi bir şekilde birleşememektedir.
(2) Ham lif içeriği yüksek balık yemi formülünde, temperleme işlemi sırasında ham maddede bulunan buhar kabarcıkları nedeniyle, parçacık sıkıştırma sırasında kalıbın içi ve dışı arasındaki basınç farkı nedeniyle bu kabarcıklar patlar ve parçacıkların yüzeyinin düzensiz olmasına neden olur.
2. Önlemler:
(1) Kırma işlemini uygun şekilde kontrol edin
Şu anda, balık yemi üretiminde firmamız, ana hammadde olarak 1,2 mm elekten geçirilmiş mikro toz kullanmaktadır. Kırma işleminin inceliğini sağlamak için eleğin kullanım sıklığını ve çekiç aşınma derecesini kontrol ediyoruz.
(2) Buhar basıncını kontrol edin
Formüle göre, üretim sırasında buhar basıncını makul bir şekilde ayarlayın, genellikle 0,2 civarında kontrol edin. Balık yemi formülündeki yüksek miktarda kaba lifli hammadde nedeniyle, yüksek kaliteli buhar ve makul bir olgunlaştırma süresi gereklidir.
3. Parçacıkların suya karşı direncinin düşük olması
1. Bu tür sorunlar günlük üretimimizde en sık karşılaşılan sorunlardır ve genellikle aşağıdaki faktörlerle ilişkilidir:
(1) Kısa temperleme süresi ve düşük temperleme sıcaklığı, düzensiz veya yetersiz temperlemeye, düşük olgunlaşma derecesine ve yetersiz neme neden olur.
(2) Nişasta gibi yetersiz yapıştırıcı maddeler.
(3) Halka kalıbının sıkıştırma oranı çok düşük.
(4) Formüldeki yağ içeriği ve ham lif hammaddelerinin oranı çok yüksek.
(5) Kırma parçacık boyutu faktörü.
2. Önlemler:
(1) Buhar kalitesini iyileştirin, regülatörün bıçak açısını ayarlayın, temperleme süresini uzatın ve hammaddelerin nem içeriğini uygun şekilde artırın.
(2) Formülü ayarlayın, nişasta hammaddelerini uygun şekilde artırın ve yağ ve ham lif hammaddelerinin oranını azaltın.
(3) Gerekirse yapıştırıcı ekleyin. (Sodyum bazlı bentonit bulamaç)
(4) Sıkıştırma oranını iyileştirinhalka kalıbı
(5) Kırma işleminin inceliğini iyi kontrol edin
4. Parçacıklarda aşırı miktarda toz içeriği
1. Soğutma ve eleme işleminden önce genel pelet yemin görünümünün sağlanması zordur. Müşteriler, peletlerde daha fazla ince kül ve toz bulunduğunu bildirmiştir. Yukarıdaki analizlere dayanarak, bunun birkaç nedeni olduğunu düşünüyorum:
A. Parçacık yüzeyi pürüzsüz değil, kesim düzgün değil ve parçacıklar gevşek olup toz haline gelmeye yatkındır;
B. Elek eleme işleminin yetersiz yapılması, elek tellerinin tıkanması, kauçuk bilyelerin aşırı aşınması, elek teli açıklıklarının uyumsuzluğu vb.;
C. Bitmiş ürün deposunda çok miktarda ince kül kalıntısı bulunmaktadır ve temizleme işlemi yeterince yapılmamaktadır;
D. Paketleme ve tartım sırasında tozun uzaklaştırılmasında gizli tehlikeler vardır;
Önlemler:
A. Formül yapısını optimize edin, halka kalıbını uygun şekilde seçin ve sıkıştırma oranını iyi kontrol edin.
B. Granülasyon işlemi sırasında, ham maddelerin tamamen olgunlaşması ve yumuşaması için tavlama süresini, besleme miktarını ve granülasyon sıcaklığını kontrol edin.
C. Parçacığın kesitinin düzgün olduğundan emin olun ve çelik şeritten yapılmış yumuşak bir kesme bıçağı kullanın.
D. Değerlendirme ekranını ayarlayın ve bakımını yapın, makul bir ekran yapılandırması kullanın.
E. Bitmiş ürün deposunda ikincil eleme teknolojisinin kullanılması, toz içeriği oranını önemli ölçüde azaltabilir.
F. Bitmiş ürün deposu ve devre alanının zamanında temizlenmesi gereklidir. Ayrıca, ambalajlama ve toz alma cihazının iyileştirilmesi gerekmektedir. Toz alma için negatif basınç kullanılması en iyisidir, bu daha idealdir. Özellikle ambalajlama işlemi sırasında, ambalajlama işçisi düzenli olarak ambalaj terazisinin tampon haznesindeki tozu temizlemeli ve uzaklaştırmalıdır..
5. Parçacık uzunluğu değişir
1. Günlük üretimde, özellikle 420'nin üzerindeki modellerde kontrol konusunda sık sık zorluklarla karşılaşıyoruz. Bunun nedenleri kabaca şu şekilde özetlenebilir:
(1) Granülasyon için besleme miktarı düzensizdir ve tavlama etkisi büyük ölçüde dalgalanmaktadır.
(2) Kalıp silindirleri arasındaki tutarsız boşluk veya halka kalıbın ve baskı silindirlerinin ciddi aşınması.
(3) Halka kalıbının eksenel doğrultusu boyunca, her iki uçtaki boşaltma hızı ortadakinden daha düşüktür.
(4) Halka kalıbının basınç düşürücü deliği çok büyük ve açılma oranı çok yüksek.
(5) Kesici bıçağın konumu ve açısı mantıksızdır.
(6) Granülasyon sıcaklığı.
(7) Halka kalıp kesme bıçağının tipi ve etkin yüksekliği (bıçak genişliği, genişlik) etki eder.
(8) Aynı zamanda, sıkıştırma odası içindeki ham maddelerin dağılımı eşit değildir.
2. Yem ve peletlerin kalitesi genellikle iç ve dış niteliklerine göre analiz edilir. Bir üretim sistemi olarak, yem peletlerinin dış kalitesiyle ilgili hususlara daha fazla maruz kalıyoruz. Üretim açısından bakıldığında, su ürünleri yem peletlerinin kalitesini etkileyen faktörler kabaca şu şekilde özetlenebilir:
(1) Formüllerin tasarımı ve organizasyonu, toplamın yaklaşık %40'ını oluşturan su ürünleri yem peletlerinin kalitesi üzerinde doğrudan etkiye sahiptir;
(2) Kırma yoğunluğu ve parçacık boyutunun homojenliği;
(3) Halka kalıbının çapı, sıkıştırma oranı ve doğrusal hızı, parçacıkların uzunluğu ve çapı üzerinde etkiye sahiptir;
(4) Halka kalıbının sıkıştırma oranı, doğrusal hızı, su verme ve temperleme etkisi ve kesici bıçağın parçacıkların uzunluğuna etkisi;
(5) Hammaddelerin nem içeriği, temperleme etkisi, soğutma ve kurutma, nihai ürünlerin nem içeriği ve görünümü üzerinde etkiye sahiptir;
(6) Ekipmanın kendisi, işlem faktörleri ve söndürme ve temperleme etkileri, parçacık tozu içeriği üzerinde etkiye sahiptir;
3. Önlemler:
(1) Kumaş kazıyıcının uzunluğunu, genişliğini ve açısını ayarlayın ve aşınmış kazıyıcıyı değiştirin.
(2) Besleme miktarının az olması nedeniyle üretim başlangıcında ve sonuna yakın zamanlarda kesme bıçağının konumunun zamanında ayarlanmasına dikkat edilmelidir.
(3) Üretim sürecinde, istikrarlı besleme hızı ve buhar tedariki sağlanmalıdır. Buhar basıncı düşükse ve sıcaklık yükseltilemiyorsa, zamanında ayarlanmalı veya durdurulmalıdır.
(4) Aradaki boşluğu makul şekilde ayarlayınsilindir kabukYeni kalıbı yeni silindirlerle takip edin ve aşınma nedeniyle baskı silindirinin ve halka kalıbının düzensiz yüzeyini derhal onarın.
(5) Halka kalıbının kılavuz deliğini onarın ve tıkanmış kalıp deliğini derhal temizleyin.
(6) Halka kalıbı sipariş edilirken, orijinal halka kalıbının eksenel yönünün her iki ucundaki üç sıra deliğin sıkıştırma oranı, ortadakinden 1-2 mm daha küçük olabilir.
(7) Mümkün olduğunca keskin bir kenar elde etmek için kalınlığı 0,5-1 mm arasında kontrol edilen yumuşak bir kesme bıçağı kullanın, böylece halka kalıbı ile baskı silindiri arasındaki ağ hattında olsun.
(8) Halka kalıbının eşmerkezliliğini sağlayın, granülatörün mil boşluğunu düzenli olarak kontrol edin ve gerekirse ayarlayın.
6. Özet Kontrol noktaları:
1. Öğütme: Öğütme inceliği, teknik şartname gerekliliklerine göre kontrol edilmelidir.
2. Karıştırma: Uygun karıştırma miktarı, karıştırma süresi, nem içeriği ve sıcaklığın sağlanması için ham madde karıştırma işleminin homojenliği kontrol edilmelidir.
3. Olgunlaştırma: Şişirme makinesinin basıncı, sıcaklığı ve nemi kontrol edilmelidir.
Parçacık malzemenin boyutu ve şekli: uygun özelliklere sahip sıkıştırma kalıpları ve kesme bıçakları seçilmelidir.
5. Hazır yemdeki su içeriği: Kurutma ve soğutma süresi ve sıcaklığının doğru ayarlanması gereklidir.
6. Yağ püskürtme: Yağ püskürtme miktarının, püskürtme nozulu sayısının ve yağın kalitesinin hassas bir şekilde kontrol edilmesi gereklidir.
7. Eleme: Malzemenin özelliklerine göre elek boyutunu seçin.
Yayın tarihi: 30 Kasım 2023